“十二五”是硫酸工业节能减排、淘汰落后产能、推动清洁化生产、实现循环经济的攻坚时期，尾气处理脱硫、硫酸催化剂、低温热回收等创新措施将为这一目标奠定基础。这是7月11日在南京召开的全国豕ち蛩岷土追噬杓浦行牡谑四次年会上传递出的信息。

    “从2013年10月1日起，硫酸装置尾气二氧化硫排放限值将从现行的960毫克/立方米调整到400毫克/立方米，R是新国标对行业影响最大的一个指标。”中国硫酸工业协会副秘书长李崇表示。协会去年对全行业进行了一次二氧化硫排放摸底调查，结果显示，大型装置优于中小型装置，硫黄制酸装置优于硫铁矿和冶炼烟气制酸。其中，大型硫黄制酸尾气二氧化硫排放浓度在500毫克/立方米，小型的硫R矿制酸和冶炼烟气制酸二氧化硫排放高达800毫克/立方米，个别企业甚至达到1000毫克/立方米以上，行业尾气二氧化硫排放状况并不乐观。针对这一情况，全国化工硫酸和磷肥设计技术中心顾问张一麟告诉记者，选择合适的尾气脱硫方案、考虑更换催化剂等技改措施已经是硫酸企业的当务之急。

    记者在会上了解到，北京化工大学的超重力脱硫技术已经在巨化股份有限公司和铜陵华兴化工有限公司实现了工业应用。其中，铜陵华兴排放尾气中二氧化硫浓度平均值为360.63毫克/立方米，低于新国家标准近40毫克。巨化股份改造后每年可减少排污费28万元，吸收后的二氧化硫用于增产亚硫酸铵、亚硫酸氢铵约1300吨，在节能减排的同时还实现了循环发展。

    除了来自丹麦的托普索公司外，山东奥宝化工集团、南化集团研究院等一批国内催化剂企业也在积极将国产化技术推向市场。

    奥宝化工集团有限公司的AS系列催化剂分别在内蒙古包头、山东寿光、安丘等地硫酸装置添加使用，顺利实现了二氧化硫排放浓度低于400毫克/立方米的新目标。

    作为我国唯一拥有自主知识产权的湿法转化催化剂，南化集团研究院开发的钒催化剂可以替代昂贵的进口VK-WSA专用催化剂。

    此外，值得一提的是，由国家烟气脱;工程技术研究中心提供技术支持的湖北大冶有色金属有限公司冶炼厂98万吨/年硫酸烟气处理装置于2011年9月顺利开车，出口尾气二氧化硫浓度不超过50毫克/立方米，吨硫酸增加的直接成本仅为1元。该工程已被国家发改委列为“非电力行业烟气脱硫示范项目。”

    “硫酸尾气脱硫技术目前主要有催化剂技术、氨-酸法、超重力法、钠碱法、新型催化法、活性焦法、有机胺法等。各项技术脱硫效率都在90%以上，排放尾气中的二氧化硫可低于200毫克/立"米。具体采用哪种技术方案，硫酸企业须因地制宜，综合考虑技术成熟度、脱硫剂的来源、副产物的出路以及投资运行成本等经济问题。”张一麟表示。

    不仅污染物减排工作做得有声有色，记者发现硫酸企业在节能降耗方面也动了不少脑筋，低温热回收技术提高余热回收率技术就吸引了不少企业的目光。

　　“目前，国内已有20多套采用我们公司镂氯然厥占际醯淖爸谩Ｔ谝淹恫运行的12套装置中，酸雾浓度基本都在30毫克/标准立方米，运行时间最长的已超过两年。”中国石化南京工程有限公司邹玉霜教授表示。

    “从该公司的技术装置运行情况看，国产低温热回收技术已经成熟，装置操作简单、建设周期短、技术服务及时周到，这些都是进口装置无法做到的，也是国产技术2年来在国内迅速推广的原因。”山东博丰利众化工有限公司副总经理宾光年认为。

    “新建企业需要综合比较，选择好转化工艺、催化剂外，还必须考虑选用合适的尾气回收装备，力争一次性地解决硫酸尾气排放达标问题。现有企业要在短时间内制定改造方案，否则就要面临被淘汰出H的后果。”张一麟表示。目前大型硫酸企业的产量已占主导地位，数据显示，硫黄制酸前10名企业产量和冶炼烟气制酸前10名企业分别占各自总产量的49.3%和49%。

    即将颁布的《工业硫酸单位产品能源消耗限额》和正在制定中的《硫酸工业清洁生产标准》将严控硫酸装置的生产。到“十二五”末，我国硫酸产能将跃上1亿吨，各项新技术、新设备将确保90%～95%的产能达到节能减排目标。