中国石化上海石油化工股份有限公司烯烃部里，2个身着蓝色服装的工作人员正手执专门的气体检测仪器，为每一个挂上绿色吊牌的密封点进行检测。据称，当检测仪器仪表盘上显示的数字超过每立方10000毫克以上时，检测仪就会死机，这就意味着该密封点出现了泄漏，需要马上采取措施。

像这样的查漏攻坚，上海石化每年都在进行。根据统计，2011年上海石化共开展了360258个类似密封点S检测，今年以来，这项被称之为LDAR(先进的泄漏检测和修理)技术已检测17万多密封点。而这也是上海石化“2年内消除厂区异味”的有力保证。

2011年，上海石化刚提出“2年内消除厂区异S”目标时，随即在内部上下引发大辩论。大部分人认为，作为石化企业有异味很正常。更有人称：“没有异味，那还叫石化？”小部分人忧虑，上海石化相当一部分生产装置始建于上世纪70年代，设备老化，工艺相对落后，达标排放可以实现，消除异味难上加难。

如今，再次走进位于上海金山区的上海石化厂区，一系列环保整治行动确实令这里大有改观，除了那复杂庞大的化工装置，气味早已不似过去刺鼻难闻，这全仰赖于上海石化科技攻坚所展开的“堵疏结合”的绿色行动。

中国石化上海石油化工股份有限公司是中国最大的炼油化工一体化综合性石油化工企业之一，也是中国重要的成品油、中间石化产品、合成树脂和合纤维生产企业。经过40年的发展，上海化已具有一次加工原油1400万吨/年，乙烯84.5万吨/年，有机化工原料322万吨/年，塑料树脂96万吨/年，合纤原料114万吨/年，合纤聚合物59万吨/年，合成纤维40万吨/年的生产能力。

“十一五”期间，上海石化通过方案梳理和论证，积极开展了一系列环保整治行动，总计约投入10亿元用于环保治理。今年1-5月份上海感化工业废水达标率100%，工业废水排放量1280.55万吨，同比减少11.98%；化学耗氧量(COD)排放量同比减少12.89%；二氧化硫(SO2)排放量同比减少18.05% ；氨氮(NH3-N)排放总量同比减少28.05%，氮氧化物(NOx)排放量同比减少16.62%；固体废物外委处置量同比减少10.72%；危险废物妥善处理率达到100%。

大型化工装置产生的挥发性有机物(VOC)是化工企业异味产生的主因，也是生产管理、设备管理、现场管理、环保管理等存在的薄弱环节。在上海石化先行进行试点的芳烃部、烯烃部内，5套和3套大型化工装置共设置有16余万个阀门和密闭点，任何生产运行系统存在的微小气体泄漏，都会排出异味。经过认真分析研究，芳烃部和)烃部从精细管理着手，制定了堵疏结合战术。

堵，就是堵住泄漏点。记者实地走访可见，芳烃部生产装置涉及的排污(吹扫)阀、含油污水井、地漏等都呈敞开式，为了消除异味，他们分区、)片，对每根管线、每个阀门和密闭点，开展地毯式检查，堵住泄漏点。于此同时，他们还对所有排污(吹扫)阀加装“丝堵”，含油污水井加盖密封，地漏以石棉布铺底并加盖，盖子上再压上小沙袋……

在堵的同时进行疏导，芳烃部还依靠技术进步，首创并应用含油污水密闭排放系统，对异味进行疏导。数据显示，该系统的有效应用，使污油量减少85%，废水减少26%。2011年，芳烃部含油污水外排量比上年下降22%。

在推进异味治理工作的同时，上海石化加强对生产区域的环境监测，投用了当前行业最先进的移动监测车，能及时、准确、全天候24小时监测某一点位、某一区域的环境空气质量，可实现监测数据联网。

同时，在炼油改造项目建设中，该公司还将同步建设环境监测自动站，提高异味污染源监测能力，让异味无处容身。

如今的上海石化，未发-一起环保污染事故的背后，更真正实现了“油不落地、气不上天”。一个没有异味的化工厂也让周边居民切身体会的科技与环保给生活带来的进步和改观。科技支撑、变废为宝的实践，也为石化职工上了一堂生动的“环保课”。