大庆石化公司坚持“生产与节能并重”的原则，积极与行业用能先进装置对标，努力在“增产不增能”中寻求突破，深化内涵发展，使能耗水耗稳步下降，节能效果显著，连续5年被集团公司授予节能节水F进企业称号。截至5月18日，这个公司实现节水75.62万吨，降幅为4.41%，化肥纯氮综合能耗、乙烯+丙烯能耗、腈纶丝能耗、发电标准煤耗4项指标创历史同期最好成绩。
为了使能源优化措施得到及时推进，大庆石化把节约生产作为提升公司的核心竞争力和可持续发展的重要一环来抓，树立节约理念，打造节约文化，建立节约责任制，将节能节水管理工作纳入每周的公司 营例会，使节能节水管理更具时效性。
这个公司坚持节能和节水目标层层量化分解 以班组经济核算为核心，坚持班班对标、时时分析和人人算账，由单点单个岗位向全员和全面管理推进，由浅层节约向深层次节约推进，将任务和压力逐级传递给每名干部员工。公司设立了1000万元的节能节水专项奖励基金，重奖有功单位。仅2011年，共有16个二级单位和机关管理部门获 奖励，有效调动了员工节能节水的积极性、主动性和创造性，全员节能意识显著提高。
坚持自我加压，明确赶超目标，深化达标管理，以对标促达标，精细管理与技术进步并举，技术经济指标持续提升，关键指标实现跨越式进步。乙烯装置通过提高装置急冷系统负荷，稳定压缩机组负荷，实现了裂解炉在线切换，年节能1.05万吨标煤；优化芳烃抽提装置蒸汽运行温度，年节约蒸汽2.2万吨；对丁二烯装置的废碱湿式氧化装置进行了节能降耗探索性试验，反应温度从190摄氏度降到180摄氏度，年节约4兆帕蒸汽0.5万吨。
在日常生产中，水、电、气、风都是必不可少的。但是怎么用、用多少合适是一门很深的学问。作为原油主要加工单位的炼油厂，能源消耗大户是一线生产车间。经过几年的努力降耗，生产车间目前的降耗空间已经不大。今E，这个厂按照节能计划，找到新的节能突破点，在辅助车间上下工夫。
装油车间是E油厂生产辅助车间之一，洗槽工段主要负责清洗油罐车。在洗车时，需要用蒸汽加热水温。由于洗车时间不确定，又要保证来车就洗，所以水罐中120吨水的水温常年保持85℃以上，同时洗布机房用汽和凉布室内温度都很高，能源消耗较大。这个车间经过调整后，将水罐里的水温控制在60摄氏度至70摄氏度之间，洗车时再将水加热至85摄氏度。截至目前，这个车间洗车量与去年同期相比增加了286台，蒸汽却节约了1500吨。
为了减少污染物排放，最大限度地节约水资源，大庆石化全面推行水资源优化和梯次利用，把生产生活中的污水全部回收处理并分级利用。
化肥厂供水车间的砂滤池反洗水、沉淀池排泥水、热水罐排污水、压缩系统冷却水、换热站冷凝液以及处理后的上清液等污水，全部实现回收利用，让污水变废为宝。水汽车间根据每日来水水质、水量的不同，精确计算各种投加药剂用量，保证水的浊度、菌类及PH值等指标达到最优，将水的浓缩倍数控制在6.5左右，减少了反洗、排污次数，降低了自用水率和排污量。此外，这个车间还根据每日循环水温度的不同，及时调整凉水塔风机的运行数量，日均节约水200吨。
为确保增产不增污，腈纶厂有计划控制污染物排放总量，开展污染源头治理，根据生产品种合理控制、调整脱单塔蒸汽量和蒸汽压力，减少低聚物产生量。加强水机洗、污水回收装置和环保设施运行管理，采取清污分流等措施，使COD总量比去年同期降低49.7吨，排水总量比去年同期下降3.46吨，腈纶总排污水综合合格率达到100%。（记者谢文艳）
