余锅采样器冷却水改为循环水后，新鲜水耗量大幅度降低，上个月三催化装置新鲜水耗量仅为75.17吨……哈尔滨石化公司三催化车间上周节能例会上发布的一项项数据令管理人员面露喜色。
供排水车间党支部书记陶宪振谈到车间节水工作时自豪地说：“截至去年年底，供排水车间共回用污水170多万吨，回用率82.4%，污水排放量36万余吨，污水排放合格率100%，实现了用水和排污总量双丰收的目标。”
不仅如此，该公司生产运行处、电站车间、储运车间，就连质检部的化验室里，都时时刻刻、处处体现着节能节水。也正是因为从公司到基层的群策群力，才使芏滨石化公司连续七次荣获中石油节能节水型先进企业荣誉称号，并成功晋级全国首次60家“信息化与工业化融合促进节能减排试点示范企业”行列。
哈尔滨石化公司是一家加工大茉油、生产汽油和乙醇汽油等十五大类26个牌号产品的大型企业，耗能大、用水量多。为此他们确定了依靠“三个平衡”、盯住“四项消耗”、确保“五项成本”的总体节能节水思路，即：依靠汽电平衡、产电与外购电平衡和除盐水与新鲜水平衡，紧紧盯住能耗、新鲜水消耗、蒸汽消耗、芰ο耗四项消耗，确保循环水运行成本、循环水药剂成本、除盐水制水成本、蒸汽成本和发电成本实现可控。
为保证整体节能节水措施行之有效，哈石化制定了日检查、周通报、月芙帷⒓痉治鲋贫龋通过生产碰头会、生产调度大会、节能节水例会、经济活动分析会等载体，对节能节水情况进行分析讲评，实现了装置26项操作优化运行。为保证节能节水扎根基层，公司还加大了现场监督检查力度，强调过程控制，每天有专人负责，深入装置各个领域，对发现的问题及苄调解决。
优化运行是这个公司节能节水工作的又一重头戏。为提高用水效率和效益，加大重点装置和关键环节的节水力度，生产运行处组织开展了普查地下管网和新鲜水等公用工芟耗工作。他们还特聘测漏公司专业技术人员，定期对水管网系统进行测漏工作，及时查找并消灭泄漏点，同时逐步形成了公司、处室、车间、班组“四位一体”全覆盖的节水管理体系。
2011年8月，联合装置10台机泵增设回收水系统，把冷却水全部回收至循环水系统，投运后，回收循环水约500吨/天；2012年元月，三催化装置新鲜水消耗系统改造，将余锅采样器冷却水由新鲜水改为循环水并进行回收，新鲜水消耗由300吨/天降至2吨/天。
此外，他们还制定了各低温位、循环水出入口温度检测表，按时检查换热器余热回收及冷却效果，及时调整低温位水取热负荷，减少循环水消耗。供排水车间采取优化调节罐运行操作，细化气浮设施装置操作、优化气浮设施加药量、加大中间沉淀池转泥量、加强滤膜的化学清洗力度等措施，确保污水处理场和净化水二期装置的平稳运行；二催化车间停运空冷，将循环水换热改为低温位水换热，大大降低了热损。
在技术创新上，这个公司大力引进新技术、新设备、新工艺，破解节能降耗瓶颈问题，深挖装置潜力，提高资源利用水平。仅2011年，该公司节能节水重点技术改造项目就达4项。其中，无级气量调节系统已在联合装置正式运行，实现了压缩机流量连续可调，T电2.1万千瓦时/天，年节电费350万元；超声波电脱盐组合破乳工艺正式投运，完全停加破乳剂，节约除盐水80吨/天，全年节省费用约131.4万元；联合装置机泵冷却水回收项目启运后，10台机泵冷却水进行了回收，节约循环水500吨/天；汽轮水泵技术实施后，停运了电动给水泵，每天节电0.4万千瓦时。
