青岛双桃精细化工有限公司把节能减排作为调结构、转方式的法宝,千方百计促降耗。“十一五”期间,双桃精化能源费用在生产成本中所占比重由“十五”末的14.4%下降到8.93%。在销售收入、产品量比“十五”末分别增长57.72%和43.9%的情况下,企业实现节能1.11万吨标准煤,是“十一五”节能责任目标的5倍,经济效益得以大幅提升。节能减排,实实在在地“扮靓”了双桃精化。
按照削减总量淘汰落后的节能减排思路,双桃精化把淘汰耗能高的装备和落后产能放在首位。分散染料是用水大户,用水量占到了全公司的60%。但该产品是公司的支柱产品,销售收入占全公司的60%,一旦停产淘汰,对公司的销售收入影响很大。双桃精化领导班子认真分析了分散染料的优势和劣势,扬长避短,停产了耗能高、用水量大的工序,充分发挥品牌优势和后处理加工的优势,调整进行产品深加工。这一措施不但保证了市场需求,还进一步提高了产品质量。现在,“双桃”牌分散染料已被中国人民解放军总后勤部指定为士官服装专用染料。
双桃精化的硫酸生产线是上世纪60年代为了自给自足而配套建成的,规模在山东省乃至全国都是最小的,而且不能产电,只能产少量的蒸汽,技术上大大落后于先进的电汽联产技术。企业经过仔细研究后果断地对这条生产线进行了淘汰。停产后,减少装机容量900千瓦;分散染料停产耗能高、用水量大的工序,减少装机容量约800千瓦,年节电约644600万千瓦时,减少日取水量3000多吨,使公司排污量比高峰时下降80%。
双桃精化还加大了工艺和技术改造的力度。几年来,公司先后组织技术攻关近百项。通过技术攻关,实现生产中不同物料分离新技术,彻底解决了污染大、能耗高的难题;塑料油黑和碱性紫减少工艺步骤,达到了提高产品收率和减少废水排放量,降低了废水色度。仅此,每年就可节约500万元。
“十一五”期间,双桃精化共投入2300余万元资金,对装备进行技改,提高了装备水平,降低了能源消耗暧3年的时间对化工产品进行了装备大型化、自动化改造,同时对其工艺进行了流程再造,使装备和工艺有了一个质的变化。主要反应釜达到50~80 立方米,增大了10倍;工艺实现了密闭式管网工艺新技术,缩短了工艺流程时间。对能耗高的设备进行改造,取得了很好的节能效果。日处理能力300吨的苯胺废水蒸馏项目,实现了蒸馏控制自动化,热能利用率提高40%以上,年可节约蒸汽1万吨,节电17万千瓦时;吡唑酮氨水回收装置年可回收氨水7000吨。
围绕“资源利用效率最大化、污染物产生和排放量最小化”这一主题,双桃精化全面启动了清洁生产工作。广大员工通过持续开展对生产要素的系统寻优活动,积极查找生产过程中排污量大、原材料消耗高的环节,通过清洁生产节约资金560多万元。