7月中旬，华北石化公司500万吨炼油装置空气分离送风系统新的螺杆压缩机正式投入使用，为解决空分与空压装置合用一个高压力供风系统出现的“大马拉小车”问题创造了条件。

在做大企业规模的同时注重节能减R，是华北石化转变炼化企业高能耗、高污染的发展方式。“十一五”以来，公司在炼油年加工能力增加70%以上的情况下，炼油综合能耗每吨下降8.85千克标油，累计节能10.4万吨标煤。

华北石化生产装置以高能耗的燃料型能源产品加工为主，随着生产规模逐步扩大，能源消耗和二氧化碳等污染物排放呈刚性增长趋势。为改变这种局面，他们从装置设计的源头抓起s对现有高耗能的炼油工艺进行革新。

科学设计，是最大的节约。华北s化改变以往常减压、催化、重整装置“高温的初级原料到罐区冷却，再进入下一装置升压预热”的传统流程，减少中间环节，将高温的初级原料直供下游装置，提高装置间热联合程度，节能效果明显。

提高能源使用效率，是节能的关键。对于部分电力装备能耗高的问题，华北石化进行相应整改，仅更换二催化装置主风机转子一项就日节电1.5万千瓦小时；对Z装置流程中产生的低温热，他们将蜡油、渣油和原油罐区蒸汽伴热改为低温热水伴热，将二催化双脱伴热及碱液加热器改为热水，每小时节约低压蒸汽约4吨、减少燃料油0.304吨、减排二氧化碳1.086吨。

精细化管理，是节能的基础。华北石化充分利用信息化技术进行能耗精细计量，建立“炼油与化工运行系统”平台，开发加热炉热效率自动统计日报、周报-月报，实现对节能效果的及时掌控。这一自动化系统提升了加热炉氧含量的平稳率，使公司加热炉热效率由原来的88.4%提高到了89%以上。