江苏恒盛化肥有限公司是苏北最大的氮肥生产企业，目前合成氨、尿素的产能分别为：60万吨和80万吨，年耗原料煤70万吨。作为能耗大户，降低单位合成氨煤耗不仅能有效降低生产成本，还能有效降低碳排放。为此，2009年，恒盛公司累计投入技改和节能减排资金2亿多元，实施了十余个降碳环保项目。通过针对以降煤耗促低碳为核心的重点工艺改造和关键工序优化等工作，降碳效果显著，实现了经济效益和环境效益的双赢。

恒盛公司首先把煤气炉改造列为了降碳的主攻对象。据技改项目负责人靳希宏介绍，在O合了造气炉各种因素最优匹配的基础上，选择了炉径为2.8米的加压锥形夹套。其优点不仅增加了发气量，提高了转化率，而且减少了高压蒸汽量，并可以直接将蒸汽使用，相应减少大量热损失，降碳效果非常明显。同时，技改还配套增设了脱碳放空气的回收装置，采用当前先进的变压吸附工艺回收氢气并用于合成氨生产。

“技改后，公司吨合成氨煤耗已由原先的1250千浇抵1150千克以下，资源利用率大幅提高，也为企业低碳经济发展做出了有益尝试。”靳希宏说。

造气车间副主任李晓雷则自豪地对记者说：“我们通过技改，煤耗下降幅度很大，而且每年至少产生效益500万元。这个成果还受到了公司表彰呢！”

据他介绍，原先的入炉煤因块状大小不匀，容易造成大块煤燃烧不完全，炉渣含生炭多；同时煤块状不匀也使炉内阻力加大，容易产生误操作。他们通过技术攻关，摸索出一套将原料煤预先筛分归类，再针对3s不同规格的煤块，对固定床造气炉进行改造，从而使每座造气炉的入炉原料煤颗粒均匀，燃烧充分。李晓雷告诉记者：现在的炉渣含焦量由技改前的15%降至7.5%，以每天出渣200吨计，每天就可节约原料煤15吨，全年不低于5000吨，降碳和减排效果非常可观，同时也取得可观的经济效益。

“不仅如此，技改后炉况更加稳定，明显减少计划外停车。另外，炉渣还要再送到热电厂二次燃烧利用，废渣用来造砖。我们力求生产全过程都为低碳经济作贡献。”李晓雷补充说。

现在，恒盛公司的固定床煤炭分级入炉技改项目，引起了业内同行的极大兴趣，自去年以来先后有本省、河南、山东等地的氮肥企业前来观摩取经。而恒盛公司也毫无保留地将成功经验介绍给这些企业，为低碳经济贡献自己的力量。