通过技术创新，巨化氟化公司为装置经济运行水平的提升打下了坚实的基础。该公司立足现有装置，坚持走内涵式挖潜之路，从节能降耗入手，消化现有技术，紧盯前沿技术，一批新技术、新工艺的推广和应用为装置增添了活力。

面对金融危机带来的压力，氟化公司全力抓好创新创效工作，把推动制造业转型升级、推进技术创新等列为年度重点工作和重点课题。该公司各生产车间成立技术改造攻关小组，抓住能源消耗的关键，解决节能降耗的瓶颈，确保各项节能技术改造的顺利实施。经过多年的装置升级改造，CM装置精馏单元已经处于饱和的状态，随着高液氯投入量的运行，精馏单元已经成为提升负荷的瓶颈。技术攻关小组从简化工艺流程，提高设备利用率入手，采用创新系统运行方式，一举解决了能耗浪费大，生产不稳定的问题，装置产能又有10％的提升，年可降本300多万元。三车间对各套F22装置针对性分单元进行提能运行测试，采用盘活内部各装置资源的方式进行优化整合，实现了装置资源利用最优化，只增加了250万元的投入就实现了F22的年生产能力的大幅提升，相当于增加了一套投资需要4000多万元的年产1.7万吨的装置。

近年来，该公司对R134a装置以全程优化提高经济技术指标，对导热油系统、HCL系统、蒸汽冷凝水余热等进行了节能技术改造，提高装置产能，降低产品物料消耗，年节能降耗效益上千万元。为进一步做好扩能技改后的工艺优化工作，技术人员又努力通过对系列单元的综合技改，使装置具备柔性化生产能力。在实现R134a装置成功联产R143a的同时，不断完善装置联产的操作，使系统中原需要排放的轻组分也作为产品岵⒒厥眨不仅降低了产品物耗和能耗，又创效约17万元。“技改的实施使R134a产品质量更优，装置柔性化生产能力更高了。”五车间主任助理杨波如是说。

通过不断探索最佳生产模式，氟化公司已顺利完成CM装置20万吨综合技改、F22装置7.5万吨技改、R134a装置1.5万吨技改等重点技改攻关项目，使企业产品产量的规模效益和竞争力日益凸显。截止目前，氟化公司总产L已突破30万吨大关。