11月中旬，兰州石化公司石化厂最新统计显示，石化厂耗能大户、乙烯装置的次高压蒸汽消耗量，每小时比年初减少了16吨，乙烯装置综合能耗降低了40千克标油。

石化厂年24万吨乙烯装置受设计、布局、规模制约，技术经济指标与同行先进水平有差距。其中，蒸汽消耗量居高不下成为节能瓶颈。

今年年初，兰州石化开展了以“建立先进的指标体系为基准，对照国际和国内同行业先进水平，依靠全员力量，找差距，上措施，摒弃粗放管理，推动企业科学发展”为宗旨的对标管理，石化厂将具有本厂特色的班组核算工作与对标管理进行了紧密结合。

按照“经济核算→分析差异→提出措施→降低消耗”的工作思路，石化厂将班组核算重心从过去的事后控制转移到过程控制上来，引导一线员工从内部挖潜入手，在节能降耗上下工夫，做好提高装置运行水平文章，从而在-厂形成了“千斤重担人人挑”的局面。同时，石化厂还将“多劳多得”体现到技经指标的完成上。在乙烯联合车间，由于技经指标完成情况的不同，班组间每月收入差距在700到800元左右。

-标管理开展之初，石化厂专门成立了3个攻关专业组，将乙烯装置蒸汽消耗、燃料消耗、双烯收率等3项关键指标纳入攻关内容。在一线班组经济核算的基础上，攻关小组对装置蒸汽能耗进行了反复计算,推断出次高压蒸汽存在用量过高的情况。

经过一段时间的拉网式排查，技术人员和班组员工排查出高压蒸汽管网串中压蒸汽管网的阀门存在内漏现象，每小时约有10吨高品质的次高压蒸汽变成了中压蒸汽,造成装置用能不合理。

找出问题根源后，石化厂迅速实施了技术改造，对蒸汽系统部分阀门进行了更新，次高压蒸汽消耗量由每小时76吨降低到64.5吨；后经进一步的生产优化，次高压蒸汽消耗量保持在了59吨的水平。