氨法脱硫技术是以氨作为吸收剂脱除燃煤烟气中的二氧化硫，副产农用肥硫酸铵。作为一种符合循环经济要求的绿色环保脱硫技术，氨法脱硫技术越来越多地引起业界关注。经过近几年的推广应用，氨法脱硫技术在我国脱硫行业获得了长足发展，其脱硫效率高、无废水废渣排放、可回收硫资源的优势也获得了业界的普遍认可。

迄今为止，国内已有数十套氨法脱硫装置成功投运，其中规模最大的是江南环保公司承建的广西田东电厂2×135兆瓦机组的氨法脱硫装置。该装置采用二炉一塔配置，单塔的烟气处理量为110>立方米/时。但目前氨法脱硫技术还没有600MW机组的投运业绩，不了解氨法脱硫技术的人士存在这样的疑问：是不是氨法脱硫技术只适用于中小机组，而不适用于大机组呢？从以下的分析可以得到明确的结论。

氨法脱硫装置的系统配置与石灰石/石膏法基本相同，关键设备几乎完全相同。两种工艺所要解决的技术难题也基本相同，主要是腐蚀、磨损、堵塞等问题，而解决的手段也完全相同，所不同的是副产品产出系统。氨法脱硫装置是利用烟气热量或外加蒸汽热源蒸发浓缩硫铵溶液，产生结晶，再通过离心机脱水，干燥机干燥制得成品化肥硫酸铵。影响氨法脱硫可靠性的基本因素与湿式石灰石/石膏法相同，两种工艺装置的可靠性处于同一水平上。甚至在某些局部，氨法工艺更具有优势，如硫酸铵易溶于水，造成堵塞的可能性相对要低，即使有局部堵塞，用水冲洗即可解决。因此，可以这样说，同样档次的配置，氨法脱硫装置的可靠性水平不比湿式石灰石/石膏法低，应用于大机组，同样可以保证长期可靠地运行。

此外，目前氨法脱硫的气溶胶问题已经解决，氨逃逸得到有效控制。氨的逃逸主要有两种途径：一是游离氨随烟气逃逸到大气中，二是铵盐以气溶胶的形式随烟气逃逸，并形成明显的烟雾。后者是氨逃逸的主要形式。气溶胶导致的氨逃逸及二次污染一直是氨法脱硫技术面世以来的行业难题，长期没有得到有效解决。早期的氨法脱硫技术氨逃逸量折算下来达到20%以上，氨的回收率还达不到80%，但目前的氨法技术已成功解决了这一问题。

2009年，江南环保公司承建的扬子石化热电厂和广西田东电厂的氨法胶硫装置通过了西安热工院的性能测试，测试报告表明：扬子石化热电厂两套氨法脱硫装置烟气中的 逃逸量分别为7.52毫克/立方米和3.47 毫克/立方米，氨的回收率为97.5%。广西田东电厂氨法脱硫装置的氨逃逸量为7毫克/立方米，氨的回收率为97.83%。目前环保部已组织编写了氨法脱硫技术规范，规范要求氨逃逸量不超过10毫克/立方米，氨的回收率不低于96.5%。 因此，目前以江南环保为代表的氨法脱硫技术已经成功解决了长期困扰氨法脱硫技术发展的气溶胶问题和氨逃逸问题。