“截至5月28日，累计节水2444吨，完成全年计划的700%；节能1354吨标煤，完成年计划的110%。从这两项指标上不难看出，我们车间在节能节水上下了很大功夫，采取了很多措施、但从更深层次上来看，我们车间是把管理做到了精细，是通过精细管理才使节能节水工作都落到实处、细处。”大庆炼化公司炼油一厂催化裂解车间主任王国辉说。
该厂的催化裂解车间肩负着中石油两段提升管催化裂解多产丙烯（TMP）工业化试验任务。装置在试验初期生产耗能一度达到202千克标油/吨，车间通过优化操作和一系列的技术改造，将能耗降至目前的145千克标油/吨，水单耗由试验初期的1.34吨水/吨油降至目前的0.91吨水/吨油，成功完成了从能耗大户到节能大户的华丽转身。
车间主任王国辉介绍，为了能够做到节能节水，该车间推出了三大措施，即完善管理机制挠呕操作以及开展技术改造。
该车间设备主任马曾文说：“不断完善节能节水管理机制是我们精细管理的一经。我们建立科学的指标预测、分解、考核体系，制定节能节水挖拇胧。车间将每台机泵、每条管线、每个阀门落实到人头，做到指标层层分解、责任到人，对班组用料进行全过程监督并进行日检查、周分析、月考核。”
提起员工养成节约习惯，操作员孙红伟说：“我们每天一上班就像上了发条一样，满脑子想的都是精细操作和节能节水。我们是直接的操作者，节能节水的效果好与坏也都看我们。比如，我们每天上班的时间都要想着把高压机泵的小流量线关闭，减少回流，降低机泵电耗。通过平稳液位、精细操作，使高压液体流量保持稳定，并全部进入液力透平做功，最大限度地回收高压位能，解决以往部分高压液体走跨线无法回收能量的问题。”
通过优化操作实现用能最优化是这个车间拿手的管理第二经。据该车间工艺主任陈枢权介绍，他们通过合理控制回流比，尽量减少回流量，降低塔底加热量，从而减少了热源损耗。同时，在季节交替期间，根据气温变化及时调整循环水用量，多用空冷调节顶温，产品出装置温度靠上限操作，减少了循环水用量。他们还通过“健康评价表”对设备不同时期的运行参数、运行状态和消耗指标进行分析，把设备分为不健康、亚健康、健康三个等级，对各种设备制定出保养、维修、工艺优化及匹配调整等方案，确保在最佳状态下的长周期经济运行。
该车间管理的第三经是技术改造。他们通过对TMP装置两台循环水柴油换热系统进行改造，轻柴油先和塔303富吸收油换热后再经循环水冷却，既利用了轻柴油的热源，又提高了富吸收油返塔温度，每年可节约循环水26万吨，加上降低的能耗，年可节省24万元。员工孙立新提出的“调整气压机组操作，减少中压蒸汽消耗”的点子应用到实际生产中后，汽轮机汽耗由去年同期的平均每小时20.2吨，降低到现在的平均每小时18.5吨。按全年开工8000小时计算，可节约中压蒸汽13600吨，合计224.4万元。
